Com falta de pessoal, empresas adotam nova tecnologia para ganhar produtividade
05 de dezembro de 2010
Naiana Oscar - O Estado de S.Paulo
Para sobreviver no mercado imobiliário de baixa renda e driblar a falta de mão de obra, as construtoras brasileiras tiveram de revolucionar sua estratégia: estão mais próximas do setor automotivo do que da construção civil tradicional. Em alguns canteiros de obra, os pedreiros deram lugar a montadores de apartamentos, capazes de erguer uma unidade em menos de 24 horas.
Condomínios que levavam 18 meses para serem entregues, agora, ficam prontos em menos de dez. Em vez de pá e argamassa, esses operários carregam placas de alumínio, que são encaixadas e preenchidas com concreto. Ou montam lajes e paredes pré fabricadas como se fossem peças de lego. Já existe até banheiro pronto: com revestimento, chuveiro, pia, espelho - o ambiente chega completo, com a ajuda de um guindaste, dentro do imóvel. Os canteiros também estão mecanizados. Até outubro deste ano foram vendidos 17 mil equipamentos para a construção civil. No ano passado inteiro foram 13 mil.
As tecnologias são diversas, mas todas têm objetivos comuns: padronizar para ganhar escala e reduzir custos. As novas técnicas começaram a ser estudadas em 2007, quando as grandes empresas do setor reforçaram o caixa com a abertura de capital. Elas já previam que não seria fácil acompanhar o ritmo da construção civil no Brasil com as mesmas práticas. Veio a crise no ano seguinte e os projetos ficaram engavetados. Agora, em 2010, eles deixaram o "plano piloto" para serem empregados de fato nos canteiros de obra.
"É produção em série mesmo", diz Eduardo Diniz, diretor de engenharia da Rossi - construtora que optou pelo método de pré-moldados. A companhia investiu este ano R$ 20 milhões em fábricas de lajes e paredes. "Basta ter um galpão, formas horizontais e transporte", explica Diniz. Com um quarto da mão de obra necessária, é possível colocar de pé um condomínio voltado para a população de baixa renda. No sistema convencional, com blocos de concreto, um prédio de cinco andares fica pronto em 95 dias. Com pré-moldados, o tempo cai para 31.
A Brookfield, que mantém 20% de seus empreendimentos dentro do programa federal Minha Casa Minha Vida, também escolheu a estrutura pré-fabricada para "viabilizar" suas obras. O processo ainda depende de certificação da Caixa Econômica Federal para ganhar espaço nos canteiros da empresa voltados para baixa renda.
Três das mais tradicionais construtoras com foco no segmento econômico seguiram um outro caminho, o das fôrmas de plástico ou alumínio - técnica popular em países como a Colômbia e o México. Esse sistema funciona como uma forma de bolo: as placas são encaixadas e o espaço entre elas é preenchido com concreto. É só esperar secar e desenformar. A Rodobens faz 16 mil casas por ano com esse sistema: a cada três dias, seis unidades são "concretadas" e ficam à espera apenas de acabamento e dos telhados. A aposta no novo método é tanta que a empresa passou a produzir suas próprias fôrmas, numa fábrica em São José do Rio Preto.
Há um ano, a Direcional, de Minas Gerais, investiu R$ 9 milhões na compra de fôrmas que podem ser usadas até 2 mil vezes.
A MRV, empresa que lidera a construção de unidades populares no País, é uma das poucas que não se rendeu às novas tecnologias construtivas. Prefere o bom e velho bloco de concreto, assentado por pedreiros. Para manter o ritmo frenético de lançamentos, a empresa investe pesado em equipamentos. Foram aplicados R$ 50 milhões em máquinas durante o ano. A redução de funcionários nos canteiros ajuda a justificar a escolha: o manipulador telescópico, que faz transporte vertical de materiais, substitui 30 pessoas e a minicarregadeira, mais 20, para citar alguns exemplos.
Em dois anos, a construtora reduziu de 12 para 6 o número de operários por unidade produzida. "A saída não é fazer mágica ou inventar produto maluco. A solução é mecanizar", diz Eduardo Fischer, diretor de produção da MRV.
http://www.estadao.com.br/estadaodehoje/20101205/not_imp649584,0.php
05 de dezembro de 2010
Naiana Oscar - O Estado de S.Paulo
Para sobreviver no mercado imobiliário de baixa renda e driblar a falta de mão de obra, as construtoras brasileiras tiveram de revolucionar sua estratégia: estão mais próximas do setor automotivo do que da construção civil tradicional. Em alguns canteiros de obra, os pedreiros deram lugar a montadores de apartamentos, capazes de erguer uma unidade em menos de 24 horas.
Condomínios que levavam 18 meses para serem entregues, agora, ficam prontos em menos de dez. Em vez de pá e argamassa, esses operários carregam placas de alumínio, que são encaixadas e preenchidas com concreto. Ou montam lajes e paredes pré fabricadas como se fossem peças de lego. Já existe até banheiro pronto: com revestimento, chuveiro, pia, espelho - o ambiente chega completo, com a ajuda de um guindaste, dentro do imóvel. Os canteiros também estão mecanizados. Até outubro deste ano foram vendidos 17 mil equipamentos para a construção civil. No ano passado inteiro foram 13 mil.
As tecnologias são diversas, mas todas têm objetivos comuns: padronizar para ganhar escala e reduzir custos. As novas técnicas começaram a ser estudadas em 2007, quando as grandes empresas do setor reforçaram o caixa com a abertura de capital. Elas já previam que não seria fácil acompanhar o ritmo da construção civil no Brasil com as mesmas práticas. Veio a crise no ano seguinte e os projetos ficaram engavetados. Agora, em 2010, eles deixaram o "plano piloto" para serem empregados de fato nos canteiros de obra.
"É produção em série mesmo", diz Eduardo Diniz, diretor de engenharia da Rossi - construtora que optou pelo método de pré-moldados. A companhia investiu este ano R$ 20 milhões em fábricas de lajes e paredes. "Basta ter um galpão, formas horizontais e transporte", explica Diniz. Com um quarto da mão de obra necessária, é possível colocar de pé um condomínio voltado para a população de baixa renda. No sistema convencional, com blocos de concreto, um prédio de cinco andares fica pronto em 95 dias. Com pré-moldados, o tempo cai para 31.
A Brookfield, que mantém 20% de seus empreendimentos dentro do programa federal Minha Casa Minha Vida, também escolheu a estrutura pré-fabricada para "viabilizar" suas obras. O processo ainda depende de certificação da Caixa Econômica Federal para ganhar espaço nos canteiros da empresa voltados para baixa renda.
Três das mais tradicionais construtoras com foco no segmento econômico seguiram um outro caminho, o das fôrmas de plástico ou alumínio - técnica popular em países como a Colômbia e o México. Esse sistema funciona como uma forma de bolo: as placas são encaixadas e o espaço entre elas é preenchido com concreto. É só esperar secar e desenformar. A Rodobens faz 16 mil casas por ano com esse sistema: a cada três dias, seis unidades são "concretadas" e ficam à espera apenas de acabamento e dos telhados. A aposta no novo método é tanta que a empresa passou a produzir suas próprias fôrmas, numa fábrica em São José do Rio Preto.
Há um ano, a Direcional, de Minas Gerais, investiu R$ 9 milhões na compra de fôrmas que podem ser usadas até 2 mil vezes.
A MRV, empresa que lidera a construção de unidades populares no País, é uma das poucas que não se rendeu às novas tecnologias construtivas. Prefere o bom e velho bloco de concreto, assentado por pedreiros. Para manter o ritmo frenético de lançamentos, a empresa investe pesado em equipamentos. Foram aplicados R$ 50 milhões em máquinas durante o ano. A redução de funcionários nos canteiros ajuda a justificar a escolha: o manipulador telescópico, que faz transporte vertical de materiais, substitui 30 pessoas e a minicarregadeira, mais 20, para citar alguns exemplos.
Em dois anos, a construtora reduziu de 12 para 6 o número de operários por unidade produzida. "A saída não é fazer mágica ou inventar produto maluco. A solução é mecanizar", diz Eduardo Fischer, diretor de produção da MRV.
http://www.estadao.com.br/estadaodehoje/20101205/not_imp649584,0.php
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